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项目简介:

以智慧化能源监控管理平台及大数据分析手段做支撑,精细化生产;以“气电双联”生产工艺为突破,节能环保生产;推动铸造产业转型,助力铸造产业升级。
项目背景:

铸造业属于高能耗、污染严重的行业。铸造行业耗能占机械工业总耗能的 25%-30%。铸造企业在生产过程中对环境污染最严重的是固体废弃物和空气污染。我国每生产 1 吨铸件的三废排放量是工业发达国家的10倍,根据统计,2013 年我国铸造行业排放污染物总量约为:粉尘 220 万吨,废气 450-900 亿 m3,废砂 5000 万吨,废渣 1300万吨。目前,国内铸造企业使用较为普遍的铸造设备主要有燃焦冲天炉和中频炉。燃焦冲天炉使用焦炭作为燃料,生产过程中烟气排放量大、粉尘含量高、污染严重,目前已被很多地区禁止使用。中频炉使用电能作为能源,电能消耗量大,据统计熔炼 1 吨铁水需要消耗 650 度电,由于电能是二次能源,考虑能源品质因素后,使用中频炉达不到改善环境的目的,同时企业的生产成本也因电能的消耗而大幅攀升。

解决方案:

从保护环境与降低企业生产成本的双重方面考虑,寻找一条节能环保的铸造模式势在必行。在此背景下,费曼能源提出“气-电”双联的创新生产模式:

① 粗放式生产→精细化生产:智慧化能源监控管理平台及大数据分析手段做支撑;

② 高能耗、高污染生产→低能耗、环境友好型生产:费曼能源“气电双联”专利型技术装备做支撑;

③ 重资产运营生产模式→生产流程深度分工协作运营生产模式:共享铁水模式做支撑。

项目亮点:

● 环保性能佳

“气-电”双联模式生产全过程使用天然气和电能,无需添加1g焦炭,完全符合国家环保生产标准要求;

● 节能

“气-电”双联模式熔炼1吨铁水能耗为75.2kgce/t,较中频炉单位能耗成本降低150元/t以上。

● 自动化水平高

“气-电”双联模式采用炉前智能配料系统、熔炼过程数据采集汇总系统及控制系统,实现熔炼过程的全程自动化控制,一方面减少人工操作难度,另一方面有利于控制产品质量。

● 加速行业规范化、规模化发展

“气-电”双联模式有助于加速行业整合、加快产业转型升级,彻底摆脱铸造行业带给人们“小、脏、差”的印象,实现规模化、规范化生产。

项目优势:

● 低排放,满足最严格环保标准

● 低能耗,降低增容费用及难度

● 快速熔炼、氧化度低

● 铁水纯净,硫、渣含量低

● 批次增碳,铁水流动性强

● 高度自动化,组份灵活可靠

● 优化工作环境,降低安全风险

● 助力铸造产业升级


项目案例:


项目地点:山西晋城

项目规模:10t/h铁水生产规模

设备占地:500平米

客户类型: 1、企业产品材质以球墨、蠕墨铸铁件及铝、镁合金件为主,兼顾铸钢企业。2、企业产品种类以汽车及轨道交通类铸件产品为主,兼顾其他高附加值铸造产品企业。

运行数据:每吨燃气消耗量60立方,每吨消耗电300度,比纯频炉成本节省约150元每吨,比同功率的中频炉融化速度快2倍以上


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